¿Qué es un alto horno y cuáles son los procesos que tienen lugar en él?

Principio de funcionamiento

El principio de funcionamiento del alto horno es el siguiente: la carga de mineral con coque y fundente de piedra caliza se carga en la cámara de recepción. En la parte inferior, hay una descarga periódica de fundición / ferroaleaciones y, por separado, una escoria fundida. Dado que el nivel de material en el alto horno disminuye durante la liberación, es necesario cargar simultáneamente nuevos lotes de carga.

El proceso operativo es constante, la combustión se mantiene con un aporte controlado de oxígeno, lo que asegura una mayor eficiencia.

El diseño del alto horno asegura un proceso continuo de procesamiento del mineral, la vida útil del alto horno es de 100 años, la revisión se lleva a cabo cada 3-12 años.

Química del proceso

Los procesos químicos son oxidativos y reductores. El primero significa la conexión con el oxígeno, el segundo, por el contrario, el rechazo del mismo. El mineral es un óxido y, para obtener hierro, se requiere un determinado reactivo que pueda "quitar" los átomos adicionales. El papel más importante en este proceso lo juega el coque, que durante la combustión libera una gran cantidad de calor y dióxido de carbono, que a altas temperaturas se descompone en monóxido, una sustancia químicamente activa e inestable. El CO se esfuerza por volver a convertirse en dióxido y, al encontrarse con las moléculas de mineral (Fe2O3), "les quita" todo el oxígeno, dejando solo hierro. Por supuesto, existen otras sustancias en la materia prima, innecesarias, que forman residuos, llamados escoria. Así es como funciona el alto horno. Desde el punto de vista químico, se trata de una reacción reductora bastante simple, acompañada del consumo de calor.

Foto de alto horno

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¿Quien inventó?

El alto horno moderno fue inventado por J. B. Nilson, quien comenzó a calentar el aire suministrado al alto horno en 1829, y en 1857 E. A. Cowper introdujo calentadores de aire regenerativos especiales.

Esto permitió reducir significativamente el consumo de coque en más de un tercio y aumentar la eficiencia del horno. Antes de esto, los primeros altos hornos se soplaban en seco, es decir, se soplaba aire sin enriquecer ni calentar.

El uso de cowpers, es decir, calentadores de aire regenerativos, hizo posible no solo aumentar la eficiencia del alto horno, sino también reducir o eliminar por completo la obstrucción, que se observó en caso de violaciones tecnológicas. Podemos decir con seguridad que este invento permitió llevar el proceso a la perfección. Los altos hornos modernos funcionan exactamente de acuerdo con este principio, aunque su control ahora está automatizado y proporciona una mayor seguridad.

Historia [| ]

Fundición de arrabio. Ilustración de la Enciclopedia China de 1637 alto horno del siglo XVII.
Ver también: Historia de la producción y el uso de hierro

Los primeros altos hornos aparecieron en China en el siglo IV [1]. Durante la Edad Media en Europa, el llamado. cuerno catalán

, que permitió mecanizar fuelles mediante accionamiento hidráulico, lo que contribuyó a un aumento de la temperatura de fusión. Sin embargo, todavía no se podía denominar alto horno debido a sus especiales dimensiones (metro cúbico).

El antecesor inmediato del alto horno fue styukofen

(altos hornos) [2], que apareció en el siglo XIII en Estiria. El shtukofen tenía forma de cono con una altura de 3,5 metros y tenía dos orificios: para inyectar aire (lanza) y sacar la sémola [3].

En Europa, los altos hornos aparecieron en Westfalia en la segunda mitad del siglo XV [4], en Inglaterra, los altos hornos comenzaron a construirse en la década de 1490, en el futuro Estados Unidos, en 1619 [5]. Esto fue posible gracias a la mecanización. El alto horno tenía 5 metros de altura. En Rusia, el primer alto horno apareció en 1630 (Tula, Vinius). En la década de 1730.En las fábricas de los Urales, se construyeron altos hornos cerca de la base de la presa y, a menudo, se colocaron dos unidades sobre la misma base, lo que redujo los costos de construcción y mantenimiento.

En la mayoría de los casos, la explosión fue suministrada por dos pieles en forma de cuña que trabajaban a su vez, hechas de madera y cuero, y accionadas por una rueda llena de agua. Los extremos de las toberas de ambos fuelles se colocaron en una tobera de hierro fundido sin refrigerar de sección transversal rectangular, cuya punta no sobrepasaba la mampostería. Se dejó un espacio entre las boquillas y la lanza para controlar la combustión del carbón. El consumo de aire alcanzó los 12-15 m3 / min a una sobrepresión de no más de 1,0 kPa, lo que se debió a la baja resistencia de la piel de las pieles. Los parámetros de soplado bajos limitaron la intensidad de la fusión, el volumen y la altura de los hornos, cuya productividad diaria durante mucho tiempo no superó las 2 toneladas, y el tiempo de residencia de la carga en el horno desde el momento de la carga hasta la formación. de hierro fundido fue de 60 a 70 horas.En 1760, J. Smeton inventó un soplador cilíndrico con cilindros de hierro fundido, que aumentaba la cantidad de explosión. En Rusia, estas máquinas aparecieron por primera vez en 1788 en la fábrica de cañones Aleksandrovsky en Petrozavodsk. Cada horno fue operado por 3-4 cilindros de aire conectados a una rueda hidráulica por medio de una manivela y una transmisión de engranajes. La cantidad de explosión aumentó a 60-70 m3 / min [6].

El alto consumo de carbón vegetal para la producción de hierro provocó la destrucción de los bosques alrededor de las plantas metalúrgicas de Europa. Por este motivo, en 1584, Gran Bretaña introdujo una restricción a la tala con fines metalúrgicos, que obligó a este país, rico en carbón, durante dos siglos a importar parte del arrabio para sus propias necesidades, primero de Suecia, Francia y España. y luego de Rusia. En la década de 1620. D. Dudley intentó fundir arrabio sobre carbón crudo, pero sin éxito. Sólo en 1735 A. Derby II, después de muchos años de experiencia, logró obtener coque de carbón y fundir arrabio sobre él. Desde 1735, el carbón se ha convertido en el principal combustible de los altos hornos (Gran Bretaña, Abraham Darby III) [7].

El bajo costo del coque en comparación con el carbón vegetal, su alta resistencia mecánica y la calidad satisfactoria del hierro fundido fueron la base para la subsiguiente sustitución generalizada del combustible fósil por combustible mineral. Este proceso terminó más rápidamente en Gran Bretaña, donde a principios del siglo XIX. casi todos los altos hornos se convirtieron en coque, mientras que en el continente europeo se empezó a utilizar más tarde el combustible mineral [8].

El 11 de septiembre de 1828, James Beaumont Nilson recibió una patente para el uso de chorro de agua caliente (patente británica nº 5701) [9] y en 1829 calentó el chorro de agua en la planta de Clyde en Escocia. El uso de alto horno en el alto horno calentado solo a 150 ° C en lugar del alto en frío condujo a una disminución del 36% en el consumo específico de carbón utilizado en la fundición de alto horno. A Nilson también se le ocurrió la idea de aumentar el contenido de oxígeno en la explosión. La patente de esta invención pertenece a Henry Bessemer, y la implementación práctica se remonta a la década de 1950, cuando se dominó la producción de oxígeno a escala industrial [10].

El 19 de mayo de 1857, E. A. Cowper patentó los calentadores de aire (patente británica nº 1404) [11], también denominados regeneradores o cowpers, para la producción de altos hornos, lo que permite ahorrar cantidades importantes de coque.

En la segunda mitad del siglo XIX, con la aparición y difusión de las tecnologías de fabricación de acero, los requisitos para el hierro fundido se formalizaron más: se subdividieron en procesamiento y fundición, mientras que se establecieron requisitos claros para cada tipo de redistribución de la fabricación de acero, incluida la química. composición. El contenido de silicio en el hierro fundido se fijó en un nivel de 1,5-3,5%. Se dividieron en categorías según el tamaño del grano en la fractura.También había un tipo separado de hierro fundido: "hematita", fundido a partir de minerales con un bajo contenido de fósforo (el contenido en hierro fundido es de hasta 0,1%).

La conversión de hierro fundido varió en redistribución. Se utilizó cualquier hierro fundido para el pudín, y las propiedades del hierro resultante dependieron de la elección del hierro fundido (blanco o gris). El hierro fundido gris, rico en manganeso y silicio y que contiene la menor cantidad de fósforo posible, estaba destinado a la bessemerivanie. El método Thomas se utilizó para procesar hierros fundidos blancos con bajo contenido de silicio y un contenido significativo de manganeso y fósforo (1,5-2,5% para asegurar el correcto equilibrio térmico). Se suponía que el arrabio para la fundición ácida de hogar abierto contenía solo trazas de fósforo, mientras que para el proceso principal los requisitos para el contenido de fósforo no eran tan estrictos [12].

Durante el curso normal de la fundición, el tipo de escoria se guió por el cual fue posible estimar aproximadamente el contenido de sus cuatro óxidos constituyentes principales (silicio, calcio, aluminio y magnesio). Las escorias silíceas, cuando se solidifican, tienen una fractura vítrea. La fractura de las escorias ricas en óxido de calcio es pétrea, el óxido de aluminio hace que la fractura parezca porcelana, bajo la influencia del óxido de magnesio adquiere una estructura cristalina. Escorias silíceas durante la liberación de viscosas y viscosas. La escoria de sílice enriquecida con óxido de aluminio se vuelve más líquida, pero aún se puede estirar en filamentos si el óxido de silicio en ella no es inferior al 40-45%. Si el contenido de óxidos de calcio y magnesio supera el 50%, la escoria se vuelve viscosa, no puede fluir en corrientes delgadas y, cuando se solidifica, forma una superficie arrugada. La superficie arrugada de la escoria indicó que la fusión estaba "caliente"; en este caso, el silicio se reduce y se convierte en hierro fundido, por lo tanto, hay menos óxido de silicio en la escoria. Se produjo una superficie lisa en la fundición de hierro fundido blanco con un bajo contenido de silicio. El óxido de aluminio impartió escamas a la superficie de la escoria.

El color de la escoria fue un indicador del progreso de la fusión. La escoria principal con una gran cantidad de óxido de calcio tenía un color gris con un tinte azulado en la fundición de hierro fundido grafítico "negro" en la fractura. Al pasar a hierros fundidos blancos, gradualmente se tornó de amarillo a marrón, y con un curso "húmedo", un contenido significativo de óxidos de hierro lo tornó negro. Las escorias ácidas y silíceas en las mismas condiciones cambiaron su color de verde a negro. Los matices del color de la escoria permitieron juzgar la presencia de manganeso, que da a las escorias ácidas un tono amatista, y el principal, verde o amarillo [13].

Proceso de dominio

Los hornos modernos para fundir hierro fundido proporcionan alrededor del 80% de la cantidad total de hierro fundido, desde los sitios de fundición se alimenta inmediatamente a los talleres de fundición eléctrica o de hogar abierto, donde el metal ferroso se convierte en acero con las cualidades requeridas.

Los lingotes se obtienen a partir de hierro fundido, que luego se envían a los fabricantes para su fundición en cúpulas. Para drenar la escoria y el hierro fundido, se utilizan orificios especiales, llamados orificios para grifos. Sin embargo, en los hornos modernos, no están separados, sino que se usa un orificio de grifo común, dividido por una placa refractaria especial en canales para alimentar hierro fundido y escoria.

¿Cómo funciona un alto horno?

El proceso de alto horno depende completamente del exceso de carbono en la cavidad del horno, consiste en reacciones termoquímicas que ocurren en el interior al cargar todos los componentes y calentarlos.

La temperatura en el alto horno puede ser de 200-250 ° C directamente debajo de la parte superior y hasta 1850-2000 ° C en la zona activa: vapor.

Cuando se suministra aire caliente al horno y se enciende el coque en el alto horno, la temperatura aumenta, comienza el proceso de descomposición del fundente, como resultado de lo cual aumenta el contenido de dióxido de carbono.

Con una disminución en la columna de material en la carga, se produce la reducción de monóxido de hierro, en la parte inferior de la columna, el hierro puro se reduce de FeO, fluyendo hacia el hogar.

A medida que el hierro fluye hacia abajo, entra en contacto activo con el dióxido de carbono, saturando el metal y dándole las propiedades requeridas. El contenido total de carbono en el hierro puede oscilar entre el 1,7%.

Cómo funciona el alto horno

Es un enorme horno vertical que funciona de forma continua. Las materias primas se introducen en el horno desde arriba, a través del eje de carga. Las materias primas para la fundición son coque, mineral de hierro y aditivos (piedra caliza), que ayudan a extraer impurezas innecesarias del mineral. Los ingredientes cargados se calientan con aire caliente en la parte principal del alto horno. En el proceso de calentamiento, carbón coquizable, quemado, libera monóxido de carbono, que sirve al proceso de reducción del mineral de hierro. Las escorias que aparecen durante la reducción del mineral de hierro se combinan con aditivos (calizas). En esta etapa, las escorias están en estado líquido y el metal precipitado está en estado sólido.

El metal se baja al horno y se somete a un proceso de cocción al vapor. En este compartimiento del horno, la temperatura alcanza los 1200 grados centígrados, lo que contribuye a la fusión del metal. La escoria, que tiene una densidad menor en comparación con el metal, permanece en la superficie del metal fundido, lo que evita los procesos de oxidación. La velocidad con la que tiene lugar el proceso de bajar el hierro fundido por el alto horno se llama productividad. Cuanto más rápido sucede, mayor es la tasa de productividad del alto horno. La separación de la escoria y la fundición acabada se realiza en la última etapa a través de orificios especiales y tiene sus propias características tecnológicas.

Diagramas de alto horno

Diagramas de alto horno en sección (diferentes opciones):

Esquema 1

Esquema 2

Esquema 3

Esquema 4

Esquema 5

Notas [| ]

1. Una increíble historia de inventos chinos
2. Los acertijos de la fragua que sopla queso
3. ALTO HORNO
4. Alto horno
5. Babarykin, 2009, pág. catorce.
6. Babarykin, 2009, pág. quince.
7. Alto horno de producción de arrabio
8. Babarykin, 2009, pág. 17.
9. Woodcroft B.
   Índice de materias (elaborado únicamente a partir de títulos) de patentes de invención, desde el 2 de marzo de 1617 (14 James I.) hasta el 1 de octubre de 1852 (16 Victoriae). - Londres, 1857. - p. 347.
10. Karabasov, 2014, pág. 73.
11. Woodcroft B.
    Índice cronológico de patentes solicitadas y concedidas, para el año 1857. - Londres: Great Seal Patent Office, 1858. - P. 86.
12. Karabasov, 2014, pág. 93.
13. Karabasov, 2014, pág. 94.
14. Khodakov Yu.V., Epshtein D.A., Gloriozov P.A.
    § 78. Producción de arrabio // Química inorgánica. Libro de texto para noveno grado. - 7a ed. - M .: Educación, 1976. - S. 159-164. - 2.350.000 copias

Dispositivo de alto horno

El diseño del alto horno es muy complejo, es un gran complejo, que incluye los siguientes elementos:

• zona de explosión caliente;
• zona de fusión (esto incluye la fragua y los hombros);
• vapor, es decir, la zona donde se reduce el FeO;
• una mina donde se reduce el Fe2O3;
• tapa con precalentamiento del material;
• carga de carga y coque;
• gas de alto horno;
• el área donde se ubica la columna de material;
• salidas de escoria y hierro líquido;
• recogida de gases residuales.

La altura del alto horno puede alcanzar los 40 m, peso: hasta 35,000 toneladas, la capacidad del área de trabajo depende de los parámetros del complejo.

Los valores exactos dependen de la carga de trabajo de la empresa y su propósito, los requisitos para el volumen de metal obtenido y otros parámetros.

Una versión más detallada del dispositivo:

Descargas de reparación de altos hornos

Para mantener las condiciones de funcionamiento del alto horno, se realizan reparaciones importantes con regularidad (cada 3-15 años). Se divide en tres tipos:

1. La primera categoría incluye el trabajo sobre el lanzamiento de productos de fusión, inspección de equipos utilizados en el proceso tecnológico.
2. La segunda categoría es un reemplazo completo de elementos de equipo sujetos a trabajos de reparación medios.
3. La tercera categoría requiere un reemplazo completo del dispositivo, después de lo cual se realiza un nuevo llenado de materias primas con el enderezamiento de los altos hornos.

Sistemas y equipamiento

Un alto horno no es solo una instalación para la producción de arrabio, sino también numerosas unidades auxiliares. Se trata de un sistema de suministro de carga y coque, eliminación de escoria, hierro fundido y gases, un sistema de control automático, coquizadores y mucho más.

Los principios operativos del horno se han mantenido igual que hace siglos, pero los sistemas informáticos modernos y la automatización industrial han hecho que el alto horno sea más eficiente y seguro.

Cowpers

El diseño moderno de alto horno implica el uso de un cobertor para calentar el aire suministrado. Esta es una unidad cíclica hecha de material resistente al calor, que proporciona un calentamiento de la boquilla hasta 1200 ° C.

Al enfriarse, el cowper enciende el empaque a 800-900 ° C, lo que permite asegurar la continuidad del proceso, reducir el consumo de coque y aumentar la eficiencia general de la estructura.

Anteriormente, dicho dispositivo no se usaba, pero a partir del siglo XIX. es necesariamente parte del alto horno.

El número de baterías cowper depende del tamaño del complejo, pero por lo general hay al menos tres, lo que se hace con la expectativa de un posible accidente y preservación del rendimiento.

Aparato superior

Aparato superior-inferior: esta parte es la más crítica e importante, que incluye tres válvulas de gas que funcionan de acuerdo con un esquema coordinado.

El ciclo de este nodo es el siguiente:

• en la posición inicial, el cono se eleva, bloquea la salida, se baja el cono inferior;
• el contenedor carga la carga en la parte superior;
• un embudo giratorio gira y pasa la materia prima a través de las ventanas hacia un pequeño cono;
• el embudo vuelve a su posición original, cerrando las ventanas;
• se baja el cono pequeño, la carga entra en el espacio interconectado, después de lo cual se eleva el cono;
• el cono grande asume su posición original, liberando la carga en la cavidad del alto horno para su procesamiento.

Saltar

Los contenedores son elevadores de carga especiales. Con la ayuda de tales montacargas, los chanclos del foso de salto agarran la materia prima suministrada hacia arriba a lo largo del paso elevado inclinado.

Luego, las chanclas se voltean, introducen la carga en el área de carga y se devuelven hacia abajo para una nueva porción. Hoy en día este proceso se lleva a cabo de forma automática, se utilizan unidades informáticas especiales para el control.

Toberas y orificios para grifería

La boquilla de la lanza del horno se dirige a su cavidad, a través de la cual se puede observar el curso del proceso de fusión. Para esto, los mirones con vidrios resistentes al calor se montan a través de conductos de aire especiales. En el corte, la presión puede alcanzar valores de 2,1-2,625 MPa.

Los orificios se utilizan para drenar el hierro fundido y la escoria; inmediatamente después de su liberación, se sellan herméticamente con arcilla especial. Anteriormente se usaban cañones, los cuales estaban alineados con un núcleo de arcilla plástica, hoy se usan cañones a control remoto, que pueden acercarse a la estructura. Esta decisión permitió reducir el trauma y la accidentalidad del proceso, para hacerlo más confiable.

¿Cómo hacer un alto horno con tus propias manos?

Matices

La producción de arrabio es un negocio muy rentable, pero es imposible organizar la producción de metales ferrosos sin inversiones financieras importantes. Un alto horno con sus propias manos en "condiciones artesanales" es simplemente irrealizable, lo que está asociado con muchas características:

• costo extremadamente alto de un alto horno (solo las grandes plantas pueden permitirse tales costos);
• la complejidad del diseño, a pesar de que el dibujo del alto horno se puede encontrar en el dominio público (sobre el diagrama), no funcionará ensamblar una unidad completa para la producción de hierro fundido;
• los individuos y los empresarios individuales no pueden participar en actividades para la fabricación de hierro fundido, porque esto simplemente nadie otorgará una licencia;
• los depósitos de materias primas para la metalurgia ferrosa están prácticamente agotados, no hay pellets ni sinterizados en venta libre.

Pero en casa, puede ensamblar una imitación de un horno (mini alto horno), con el que puede fundir metal.

Pero estos trabajos requieren la máxima atención y se desaconsejan mucho en ausencia de experiencia. ¿Por qué podría requerirse tal construcción? La mayoría de las veces, se trata de calefacción para un invernadero o una casa de verano con el combustible utilizado de manera más eficiente.

Herramientas y materiales

Para hacer una estructura en casa, debe preparar:

• barril de metal (se puede reemplazar con una tubería de gran diámetro);
• dos piezas de tubo circular de menor diámetro;
• sección del canal;
• Chapa de acero;
• nivel, sierra para metales, cinta métrica, martillo;
• inversor, juego de electrodos;
• ladrillos, mortero de arcilla (necesario para la base de la estructura).

Todo el trabajo debe realizarse solo en la calle, ya que el proceso es bastante sucio y requiere espacio libre.

Instrucción paso a paso

1. En la pieza de trabajo preparada en forma de barril, se corta la parte superior (debe dejarse, ya que se necesitará más).
2. Se corta un círculo con un diámetro más pequeño que el diámetro del barril de acero, se hace un agujero para una tubería.
3. La tubería está cuidadosamente soldada al círculo; en la parte inferior, las secciones del canal se unen mediante soldadura, lo que presionará el combustible durante el funcionamiento del horno.
4. La tapa del horno se realiza a partir del fondo del barril previamente cortado, en el que se hace un agujero para una trampilla hipotecaria con puerta. También es necesario realizar una puerta a través de la cual se eliminarán los residuos de ceniza.
5. La estufa debe instalarse sobre la base, ya que se calienta mucho durante el funcionamiento. Para esto, primero se instala una losa de concreto, luego se colocan varias filas de ladrillos, formando una depresión en el centro.
6. Para eliminar los productos de combustión, se monta una chimenea, el diámetro de la parte recta será mayor que el diámetro del cuerpo del horno (necesario para una mejor eliminación de los gases).
7. El reflector no es un elemento obligatorio del diseño, pero su uso puede mejorar la eficiencia del horno.

Caracteristicas de diseño

Las características de este horno de fabricación propia son:

• el nivel de eficiencia es bueno;
• existe la posibilidad de trabajar en modo offline hasta 20 horas;
• no se trata de una combustión activa que se produce en el horno, sino de una combustión lenta con liberación constante de calor.

La principal diferencia entre un alto horno "doméstico" será la restricción del acceso de aire a la cámara de combustión, es decir, se producirá una combustión sin llama de madera o carbón a un nivel bajo de oxígeno. Un alto horno industrial funciona con un principio similar, pero los altos hornos domésticos se usan solo para calentar, el metal no se puede fundir en él, aunque la temperatura dentro de la cámara será suficiente.

¿En qué consiste un nombre de dominio?

Todos los dominios están ordenados jerárquicamente: están formados por partes (niveles). Los dominios del tercer nivel se crean sobre la base de los dominios del segundo nivel y los dominios del segundo nivel, sobre la base de los dominios del primero. Echemos un vistazo más de cerca a los tipos de dominios:

• Dominio del segundo (tercer, cuarto, etc.) nivel

  o
  subdominio
  - el lado izquierdo del dominio al punto. En la práctica, esta es cualquier combinación de caracteres que se nos ocurra para el nombre de nuestro futuro sitio (
  YouTube
  .com,
  tienda
  .reg.ru). ¿Cómo se llama un barco, como dicen, pero esa es una historia de SEO completamente diferente?

• Dominio de primer nivel

  o
  zona de dominio
  - la parte derecha del dominio después del punto. Esta parte no puede ser solicitada por nadie más que ICANN. Al registrar un "dominio", creamos un dominio de segundo nivel y elegimos una zona. Ellos son
  geográfico
  (.RU - Rusia, .EU - países de la UE, .AC - Isla Ascensión, etc.) o
  temático
  (desde antiguos como .COM. - área comercial, .BIZ - área de negocios hasta nuevos gTLD: .FLOWERS, .HEALTH, .Children, etc.).

• Nivel de dominio cero

  - punto después de la zona de dominio (reg.ru
  .
  ), que no se muestra en la barra de direcciones y se omite al escribir el dominio en la barra del navegador.

Coste basado en el ejemplo de eficiencia nº 7

La fabricación de altos hornos es un proceso costoso y que requiere muchos recursos y que no se puede poner en marcha. Dado que los altos hornos se utilizan exclusivamente en la industria, su diseño y montaje se realizan para un complejo metalúrgico específico, que incluye muchos objetos y nodos de la infraestructura interna. Esta situación se observa no solo en la Federación de Rusia, sino también en otros países del mundo que tienen sus propias instalaciones metalúrgicas.

El costo de fabricación y montaje de un alto horno es bastante alto, lo que está asociado con la complejidad del trabajo. Un ejemplo es el gran complejo de altos hornos núm. 7 llamado "Rossiyanka", instalado en 2011. Su costo ascendió a 43 mil millones de rublos, los mejores ingenieros de RV y países extranjeros participaron en la producción.

El complejo incluye las siguientes unidades:

• dispositivo receptor de mineral;
• estaciones de suministro del paso elevado del búnker y la unidad central;
• paso elevado del búnker;
• estación de compresores (instalada en el patio de fundición);
• instalación para inyección de carbón pulverizado;
• reciclaje de cogeneración;
• centro de control y edificio administrativo;
• patio de fundición;
• alto horno;
• bloques de calentamiento de aire;
• gasolinera.

Productividad compleja:

El nuevo complejo asegura la producción de más de 9450 toneladas de arrabio por día, el volumen útil del horno es de 490 metros cúbicos y el volumen de trabajo es de 3650 metros cúbicos. El diseño del alto horno garantiza una producción de arrabio sin residuos y respetuosa con el medio ambiente; como subproductos se obtienen el gas de alto horno para centrales térmicas y la escoria utilizada en la construcción de carreteras.

Grifo de hierro fundido [| ]

Roscado de hierro de alto horno
Es un canal rectangular de 250-300 mm de ancho y 450-500 mm de alto. El canal se realiza en la mampostería refractaria del hogar a una altura de 600-1700 mm desde la superficie del matraz. Los canales para los orificios de escoria se colocan a una altura de 2000-3600 mm. El canal de la grifería de hierro fundido se cierra con una masa refractaria. El grifo de hierro fundido se abre perforando un orificio con un diámetro de 50-60 mm con una taladradora. Después de la liberación de arrabio y escoria (en los altos hornos grandes modernos, la liberación de arrabio y escoria se realiza a través de boquillas de hierro fundido), los orificios se tapan con una pistola eléctrica. La punta del cañón se inserta en el orificio del grifo y se alimenta una masa refractaria del grifo desde el cañón bajo presión. El grifo de escoria del alto horno está protegido por elementos refrigerados por agua, denominados colectivamente tapones de escoria, y una estructura de palanca operada neumáticamente y controlada a distancia. Los altos hornos de gran volumen (3200–5500 m3) están equipados con cuatro cintas de hierro fundido, que funcionan alternativamente, y un grifo de escoria. La liberación de arrabio y escoria del alto horno incluye las siguientes operaciones:

1. apertura del grifo de hierro fundido (si es necesario, y escoria);
2. servicio directamente relacionado con la salida de arrabio y escoria;
3. cerrar el grifo de hierro fundido (si la escoria se liberó a través de la escoria, entonces la escoria);
4. reparación de grifo y canaletas.